한국화학 고무공업사	품질 보증 지침서	문서번호 : HQI-4021-101 제정일자 : 2001. 7. 2. 개정번호 : 0 페 이 지 : 1 / 7
	관리계획서 작성 및 관리

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검 토  및  승 인

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작    성 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

검    토 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

승    인 : 사      장 / 오  흥  복 (인)

NO	개정일자	개 정 사 유	개 정 내 용
개 정 이 력

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1. 목적 및 적용 범위

본 지침서는 PROTO 양산초도품 양산품에 대하여 제품 및 공정을 관리하기 위한 관리계획서의      작성 및 관리업무를 규정함으로서 제품품질을 확보하는데 그 목적이 있다.

2. 용어의 정의

2.1 관리 계획서

제품과 공정을 관리하는 시스템을 서면으로 기술한 문서를 말하며, 그 대상에 따라 PROTO        관리 계획서, 양산초도품 관리 계획서 및 양산품 관리계획서가 있다.

2.2 PROTO 시작품 Prototype 관리 계획서

시작품 제작 중에 발생하는 치수측정, 자재 및 성능시험을 기술하는 관리계획서를 말하며,         개발팀에서 주관이 되어 작성한다.

2.3 양산 초도품 관리 계획서

시작품 제작후 양산전에 발생하는 치수측정, 자재 및 성능시험을 기술하는 관리계획서를 말         하며, 개발팀에서 주관이 되어 작성한다.

2.4 양산품(Production) 관리 계획서

양산을 통하여 발생하는 제품 / 공정특성, 공정관리, 시험 및 측정시스템을 포괄적으로 기술         하는 관리계획서를 말하며, 개발팀에서 주관이 되어 작성한다.

3. 책임과 권한

(1) 개발팀장은 PROTO품 관리 계획서, 양산초도품 관리 계획서, 양산품 관리 계획서를 작성할 책        임이 있다.

(2) 각 팀장은 조직 및 직무분장 절차서(HQP-4011)의 전문분야 협력 회의체를 통하여 관리계획서        를 검토할 책임이 있다.

4. 업무절차

4.1 제품품질 일정계획

개발담당은 전문분야 협력회의를 소집하여 아래 도표를 참조하여 제품품질의 일정계획을 수        립하고 그에 따른 진도관리를 하여야 한다.

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제품품질 일정 계획표

계획           프로 그램           PROTO        양산초도품                양 산

작성/승인         승    인

	계 획										계 획
		제품설계	및 개발
		공정	설계 및 개발
					제품	및 공정 검증
											양 산
			피드백			및 시정조치
	프로그램 계획 및 정의		제품설계 및 개발검토			공정 설계 및 개발검토		제품 및 공정 검증			피드백 및 시정 조치

4.2 관리 계획서의 정의

4.2.1 시작품 관리 계획서

(1) 개발담당은 제품 품질계획을 위한 시작품 □관리계획서를 작성요령□ 〈첨부 1〉에 따라             작성한다.

(2) 개발담당은 조직 및 직무분장 절차서(HQP-4011)의 품질경영 위원회 회의를 통하여 관리            계획서를 검토하여야 한다.

(3) 품질경영 위원회 회의에서는 작성한 관리계획서를 검토한다.

(4) 검토를 거친 관리계획서를 사장의 승인을 득하여 관련부서에 배포한다.

(5) 시작품 관리계획서는 시작품의 제작 전에 작성 완료되어야 한다.

4.2.2 양산 초도품 관리 계획서

(1) 개발담당은 시작품 관리 계획서를 참고로 하여 양산초도품 □관리계획서 작성요령□ 〈첨부           1〉에 따라 작성한다.

(2) 개발담당은 품질경영 위원회 회의에서 관리 계획서 검토를 하고, 검토를 거친 관리계획서            를 사장의 승인을 득하여 관련부서에 배포한다.

(3) 양산초도품 관리 계획서는 양산초도품 생산전에 작성 완료되어야 한다.

(4) 양산초도품 관리 계획서에 대한 고객의 제출 요구가 있을 때 품질담당은 관리계획서를            고객에게 제출하여야 한다.

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4.2.3 양산품 관리 계획서

(1) 개발담당은 양산초도품 생산 결과를 근거로 양산초도품 관리 계획서를 보완하여 양산품           □관리계획서 작성요령□ 〈첨부 1〉에 따라 작성한다.

(2) 개발담당은 4.2.2항과 동일한 방법으로 관리 계획서를 사장의 승인을 득하여 관련부서에            배포한다.

(3) 양산품 관리 계획서는 양산 시작전에 작성 완료되어야 한다.

(4) 생산담당은 개발담당으로 부터 통보받은 양산품 관리 계획서의 내용을 제조 및 검사표준           에 반영하여야 한다.

(5) 개발담당은 관리 계획서 작성시 고객의 지정 양식이 있을 경우에는 고객의 지정 양식에            관리 계획서를 작성하여 통보하고 필요시 고객의 승인을 득하여야 한다.

4.3 관리 계획서의 개정

개발팀장은 다음과 같은 사항 발생시 관리 계획서를 검토후 개정하여야 하며, 또한 관련 제        조 및 검사표준도 개정하여야 하고, 개정절차는 작성과 동일한 절차에 따른다.

(1) 설계가 변경될 때

(2) 공정이 변경될 때

5. 기록관리

순서	양 식 명	양식번호	보관년한	보존년한	비 고
1	관리계획서	DQI-4021-101-01	생산 및 서비스 요구기간까지	2 년

6. 관련문서

(1) 조직 및 직무분장 절차서 (HQP-4011)

(2) 계약검토 절차서 (HQP-4031)

(3) 품질기록 관리 절차서 (HQP-4161)

7. 첨    부

(1) 관리 계획서 (DQI-4021-101-01)

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〈 첨부 1 〉

관리 계획서 작성 요령

(1) 시작품, PILOT, 양산품 중 해당란에 □□□ 표시

(2) 관리 계획서 번호

추적될 수 있는 관리 계획서의 문서번호를 기입(팀별, 제품별로 번호 부여)

(3) 부품번호/개정번호/개정일

해당부품의 품번/개정번호/개정일을 기입

(4) 부품명/특징

해당 부품의 품명을 기입하고 필요시 부품의 특징을 기입

(5) 공급자/팀

관리 계획서를 작성하는 회사명/공장/팀을 기입

(6) 공급자 코드

고객에 의해 요구되는 식별번호(Duns, Z-code, GSDB 등)를 기입

(7) 담당자/ 전화

관리 계획서를 작성한 담당자 이름 및 전화번호를 기입

(8) 전문 분야 협력회의(품질경영 위원회)

관리 계획서의 최근 개정에 참여한 사람의 이름, 팀 및 전화번호를 기입

(9) 승인자/서명/일자

작성팀의 팀장/서명/일자를 기입

(10) 최초 작성일

관리 계획서가 최초로 작성된 날짜를 기입

(11) 개 정 일

관리 계획서의 최근 개정 일자를 기입

(12) 고객 품질 승인/일자

요구시 고객의 설계 책임자/승인 일자 기입

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(13) 고객 품질 승인/일자

요구시 고객의 품질 책임자/승인 일자 기입

(14) 기타 승인/일자

요구시 다른 합의 된 승인 일자 기입

(15) 부품 공정번호

이 항목번호는 일반적으로 공정번호를 기입한다.  만일, 여러가지 부품 번호들이 존재한다

면(조립품), 각 부품번호 및 해당 공정을 열거한다.

(16) 공정명/작업 내용

해당 공정명을 기입하며, 필요시 작업 내용을 기입한다.

(17) 생산을 위한 기계, 장치, 치구, 공구

해당 공정의 작업을 위하여 사용되는 기계, 장치, 치구, 공구를 기입한다.

(18) 번    호

해당되는 항목의 KPC 및 KCC 번호를 기입한다.

KPC 및 KCC에 해당하지 않는 항목은 공란

(19) 제    품

해당 항목을 설명하는 제품에 관련된 특성 또는 특징을 기입한다.

(20) 공    정

해당 항목을 설명하는 공정에 관련된 특성 또는 특징을 기입한다.

(21) 특별특성 분류

해당 항목이 특별특성에 해당하면 특별특성 관리 규칙에 따른 식별 기호를 기입한다.

(22) 제품/공정의 사양/공차

해당 항목의 제품 및 공정에서 요구하는 사양(규격) 및 공차를 기입한다.

(23) 평가 측정 방법

해당 사양을 측정하는 계측시스템을 의미하며 게이지, 치구, 공구, 계측기, 시험설비의 명칭         을 기입한다.

(24) 샘플링의 크기/주기

검사를 위한 샘플링이 요구될 때 샘플링의 크기 및 주기를 기입한다.  단, 전수검사인 경우         는 크기란에 □전수□라고 표기하고 주기란에 □연속□ 이라고 표기한다.

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(25) 관리 방법

평가/측정된 결과에 대한 관리 방법을 기입하며 체크시트, X-R 관리도, 초종물검사 등의 표         현을 사용할 수 있다. 사용된 관리 방법은 공정의 효과적 분석에 기초를 두어야 하며 통계         적 공정관리, 검사, 계수치 자료, 실수방지책 및 샘플링 계획 등에 의해 관리될 수 있다.           관리 계획은 생산공정에서 수행되어 지고 있는 계획 및 전략을 반영해야 하며,  관리 방법         은 공정 관리의 효율성을 위해 지속적으로 평가되어야 한다. 가령 공정 또는 공정능력에 있         어서 효과적인 개선이 이루어졌다면 관리 방법의 평가에 반영되어야 한다.

(26) 시정조치 계획

시정조치 계획은 부적합품 생산 또는 관리 상태를 벗어난 경우의 필요한 시정조치 및 책임         자를 기술한다.

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검 토  및  승 인

□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□

작    성 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

검    토 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

승    인 : 사      장 / 오  흥  복 (인)

NO	개정일자	개 정 사 유	개 정 내 용
개 정 이 력

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	FMEA 작성 및 관리

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1. 목적 및 적용 범위

본 지침서는 당사의 제품 및 공정에 대한 잠재적 고장유형과 그의 영향을 인식하고 평가하며      고장의 위험을 사전에 예방하는데 그 목적이 있으며, 당사의 DFMEA 및 PFMEA의 작성, 검토,      승인 및 배포 관리에 대하여 적용한다.

2. 용어의 정의

2.1 설계 FMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis)

제품 설계시 잠재적 고장유형 및 영향을 분석하여 고장의 위험을 사전에 예방하기 위하여         작성하는 문서를 말한다.

2.2 공정 FMEA(Process Failure Mode Effects Anaiysis)

공정 설계시 잠재적 고장유형 및 영향을 분석하여 고장의 위험을 사전에 예방하기 위하여         작성하는 문서를 말한다.

3. 책임과 권한

(1) 관리팀장은 설계 FMEA(DFMEA) 및 공정 FMEA(PFMEA) 의 초안을 작성 전문분야 협력회의에       검토를 의뢰할 책임이 있다.

(2) 품질경영 위원회 회의의 참석자는 관리팀장이 작성한 설계 FMEA 및 공정 FMEA를 검토할        책임이 있다.

4. 업무절차

4.1 FMEA 작성 대상

4.1.1 설계 FMEA 작성 대상

(1) 신 제품 및 신규 부품의 개발시

(2) 설계 변경시 FMEA의 개정이 필요한 경우

4.1.2 공정 FMEA 작성 대상

(1) 신규 부품의 공정 적용시

(2) 변경 부품의 공정 적용시

(3) 신규 공정 설계 및 공정 변경시

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4.2 FMEA의 작성 및 검토

(1) 관리팀장은 설계 FMEA를 개선 대책서(HQP-4023-01)에 초안을 작성하여야 한다.

(2) 관리팀장은 사내 공정에 대한 공정 FMEA를 작성 요령 〈첨부 3〉에 따라 초안을 작성하         여야 한다.

(3) 관리팀장은 초안을 작성후 조직 및 직무분장 절차서(HQP-4011)에 따라 품질경영 위원회 회         의를 소집하여 작성된 FMEA 초안을 검토하여야 한다.

(4) FMEA 작성은 당사에서 지정한 양식 (공정 FMEA는 개선 대책서)에 공정 FMEA는 잠재적         고장형태 및 영향 분석을 사용하는 것이 원칙이나 고객의 요구에 따라 고객이 지정한 양식         을 사용할 수 도 있다.

(5) 외주품에 대한 공정 FMEA는 협력 회사에서 작성하여야 한다.

(6) 기타 사항은 FMEA 참고 매뉴얼에 따른다.

4.3 FMEA 작성 시점

4.3.1 설계 FMEA

(1) 설계 개념의 완료 시점이나 그 이전에 작성을 시작해야 한다.

(2) 설계 개념의 변경 사항이 발생하거나 제품 개발 단계를 통하여 추가 정보가 얻어짐으로           서 개정 필요성이 발생하면 개정하여야 한다.

(3) 설비, 금형 및 치공구 준비를 위한 양산용 제품 도면이 배포 되기전까지 작성이 완료되           어야 한다.

4.3.2 공정 FMEA

(1) 제품 생산을 위한 설비, 금형 및 치공구 준비에 앞서 공정 설계 단계 또는 그 이전에 작           성을 시작해야 한다.

(2) 설계 변경 사항이 발생하거나 공정 개발 단계를 통하여 추가 정보가 얻어짐으로서 개정           필요성이 발생하면 개정하여야 한다.

(3) 양산이 시작 되기전까지 작성이 완료되어야 한다.

4.4 FMEA 작성시 고려사항

(1) 작성에 참여하는 인원은 조직 및 직무분장 절차서(HQP-4011)의 품질경영 위원회 회의에 따         라 개발, 생산, 영업, 품질, 신뢰성 분야의 전문가 및 기타 관련부서, 협력회사, 필요시 고객         까지 포함하여 구성하여야 한다.

(2) FMEA는 고장 발생후의 조치가 아니라 사전에 고장 발생의 기회를 제거하거나 줄이는 예방         차원이다.

(3) 관련된 모든 완제품, 반제품 및 부품까지 평가되어야 한다.

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(4) 최종 고객뿐만 아니라 생산 공정의 조립성, 영업 분야의 활동까지 고려하여야 한다.

(5) 고객의 요구사항 및 생산의 요구사항 등이 포함 될 수 있다.

(6) 생산공정 중에 발생할 수 있는 잠재적고장 형태까지 설계 FMEA에 포함될 수 있다.

(7) 설계의 취약성을 포함한 제품과 관련된 공정의 잠재적 고장 형태까지 공정FMEA에 포함될          수 있다.

(8) RPN 결과와 관계없이 심각도가 높을 경우에는 특별히 주의를 기울인다.

4.5 승인, 배포 및 활용

모든 문제들이 파악되어 해결되고 높은 심각성 항목 및 높은 위험 우선순위(RPN)가 적절히        해결되었을 때

(1) 관리팀장은 FMEA를 사장의 승인을 득한 후 관련팀에 배포하여야 한다.

(2) 관련팀장은 배포된 FMEA를 다음에 활용 할 수 있다.

① 관리 계획서 작성

② 공정 FMEA 작성(설계 FMEA 접수하여)

③ 양산견본품 제출을 위해

④ 고객의 요구시 제출

(3) FMEA 개정시에도 작성, 검토, 승인 및 배포의 동일한 방법으로 개정 관리하여야 한다.

5. 기록관리

순서	양 식 명	양식번호	보관년한	보존년한	비 고
1	공정 FMEA	DQI-4021-102-01	생산 및 서비스 요구기간까지	2 년

6. 관련문서

(1) 조직 및 직무분장 절차서 (HQP-4011)

(2) 계약검토 절차서 (HQP-4031)

(3) 품질기록 관리 절차서 (HQP-4161)

7. 첨    부

(1) 공정 FMEA (HQI-4021-102-01)

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〈 첨부 1 〉

공정 FMEA 작성 요령

아래 각 항목은 (양식3)을 참고 하시오.

(1) 추적용 번호 기입. (작성팀 및 제품 단위로 번호 부여)

(2) 분석 수준 (시스템/하위시스템/구성품) 구분, 분석 대상의 품명과 품번을 기입.

(3) 공정 책임을 갖는 OEM/팀명/외주 회사명 기입.

(4) 작성자 이름/전화번호/회사명 기입.

(5) 분석에 의해 이용되거나 영향을 받는 모델년도 배포일을 초과해서는 안된다.

(6) 초기의 FMEA 완료 예정일 기입.  이때 예정된 양산 도면 배포일을 초과해서는 안된다.

(7) FMEA 최초 작성일/최근 개정일 기입.

(8) FMEA에 참가한 모든 팀원들의 이름/팀명 기입. 이때 배포대장에 모든 팀원들의 이름/팀명/전       화번호/주소 등을 포함하는 것이 좋다.

(9) 분석되어야 할 공정 또는 작업의 내용 및 목적을 기입한다.

(10) 설계 의도 및 공정 요구사항을 잠재적으로 충족시키지 못하는 공정에서의 잠재적고장 형태를        기술한다.

(11) 고객(내·외부)에게 미치는 고장 형태의 영향을 기술한다.

(12) 잠재적 고장 형태에 대한 영향의 심각도 기입. (부표4 참조)

(13) 특별 공정 관리가 요구되는 특별제품특성 기입. (부표4 참조)

(14) 고장의 잠재적 원인/구조 기입.

(15) 고장에 대한 원인/구조의 발생 가능성 기입. (부표4 참조)

(16) 고장 발생을 예방 또는 검출하는 공정 관리 방안 기술.

(17) 잠재적 원인/구조에 대한 검출도 기입. (부표4 참조)

(18) 위험 우선 순위(RPN)로 1∼1,000 까지의 지수로 표현되며 높은 항목에 집중적개선 노력이         필요.  이때 RPN에 관계없이 심각도(S)가 높으면 특별 관리가 필요하다.

위험 우선 순위(RPN) = 심각도(S) × 발생도(O) × 검출도(D)

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(19) 높은 RPN 또는 높은 심각도에 대해 이들 지수를 줄이기 위한 조치사항을 기입.  이때 통계        적 공정관리의 강화는 검출도(D)를, 설계 및 공정 변경은 발생도(O)를 감소시키는 조치다.

(20) 권고조치 사항에 대한 수행자/팀명/목표 완료 예정일 기록

(21) 시정조치의 간략한 설명과 적용일을 기입.

(22) 조치가 수행된 후의 심각도(S), 발생도(O), 및 검출도(D) 그리고 RPN을 재계산하여 기입.

단, 조치가 취해지지 않았을 경우 해당 칸을 공란으로 비워둔다.

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〈첨부 2〉

공정 FMEA 등급 기준표

(1) 심각도 평가기준표

영 향	기 준 : 영향의 심각도	등 급
경고없는 위 험	설비 또는 작업자를 위험하게 할 수 있다. 잠재적 고장형태가 안전한 차량운행에 영향을 미치거나 정부법규에 대해 불일치 사항을 포함할 때 매우 높은 심각도 등급이 부여된다. 고장은 사전경고 없이 발생된다	10
경고있는 위 험	설비 또는 작업자를 위험하게 할 수 있다. 잠재적 고장형태가 안전한 차량운행에 영향을 미치거나 정부법규에 대해 불일치 사항을 포함할 때 매우 높은 심각도 등급이 부여된다. 고장은 사전경고후 발생된다	9
매우높음	생산라인에 중대한 혼란을 가져온다. 제품의 100%가 폐기될 수 있다. 차량/부품이 작동하지 않고 주요기능이 손실된다. 고객이 매우 불만족해 한다	8
높 음	생산라인에 혼란을 가져온다. 제품은 선별되어져야 하고 제품은 대부분 (100%미만)이 폐기될 수 있다. 차량은 작동하나 성능수준은 떨어진다. 고객은 불만족해 한다	7
보 통	생산라인에 혼란을 가져온다. 제품의 대부분(100%미만)이 폐기될 수 있다 (선별없이)차량/부품은 작동하지만 몇가지 편의부품이 작동하지 않는다 고객은 불편을 겪는다	6
낮 음	생산라인에 혼란을 가져온다. 제품의 100%가 재작업 될 수 있다 차량/부품은 작동하지만 몇가지 편의부품이 성능이 떨어진 채로 작동된다 고객은 다소 불만족해 한다	5
매우낮음	생산라인에 혼란을 가져온다. 제품은 선별되어져야 하고 제품의 대부분 (100%미만)이 재작업 될 수 있다 Fit & Finish/Squeak & Rattle 항목이 불일치 한다 대부분 고객이 인지하는 결함	4
경 미	생산라인에 혼란을 가져온다. 제품의 대부분(100% 미만)은 라인을 중단 하지는 않으나 작업장 밖에서 재작업이 이루어 질 수 있다. Fit & Finish/Squeak & Rattle 항목이 불일치 한다 평균적인 고객이 인지하는 결함	3
매우경미	생산라인에 혼란을 가져온다. 제품의 대부분(100% 미만)은 라인을 중단 하지 않고 작업장내에서 재작업이 이루어 질 수 있다 Fit & Finish/Squeak & Rattle 항목이 불일치 한다 예민한 고객이 인지하는 결함	2
없 음	영향없음	1

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	FMEA 작성 및 관리

(2) 발생도 평가기준표

고 장 확 율	고장가능비율	Cpk	등 급
매우높음: 고장이 거의 필연적이다	2개중 1개이상	＠0.33	10
	3개중 1개	≥0.33	9
높음: 고장발생이 잦은 이전공정과 유사한 공정이 일반적으로 관련되어 있다	8개중 1개	≥0.51	8
	20개중 1개	≥0.67	7
보통: 때때로 고장발생을 경험한 이전공정과 유사한 공정이 일반적으로 관련되어 있다 그러나 중요한 정도는 아님	80개중 1개	≥0.83	6
	400개중 1개	≥1.00	5
	2,000개중 1개	≥1.17	4
낮음: 유사공정과 관련된 독립된 고장발생	15,000개중 1개	≥1.33	3
매우낮음: 거의 동일한 공정과 관련되어 독립된 고장 발생	150,000개중 1개	≥1.50	2
희박: 고장이 거의 일어나지 않음 거의 대부분 동일한 공정과 관련되어 어떠한 고장도 없음	1,500,000개중 1개	≥1.67	1

(3) 검출도 평가기준표

검 출 도	기준: 검출도는 다음/연속공정 또는 제조/조립 장소에서 부품이 이송되기 전에 공정관리에 의해 검출될 확율	등 급
절대적으로 불 확 실	고장형태를 검출하기 위해 사용할 수 있는 관리방안이 있음	10
매우 희박	현관리에 의해 고장형태가 검출되기 매우 희박함	9
희 박	현관리에 의해 고장형태가 검출되기 희박함	8
매우 낮음	현관리에 의해 고장형태가 검출되기 확율이 매우낮음	7
낮 음	현관리에 의해 고장형태가 검출되기 확율이 낮음	6
보 통	현관리에 의해 고장형태가 검출되기 확율이 보통	5
다소 높음	현관리에 의해 고장형태가 검출되기 확율이 보통보다 다소 높음	4
높 음	현관리에 의해 고장형태가 검출되기 확율이 높음	3
매우 높음	현관리에 의해 고장형태가 검출되기 확율이 매우높음	2
거의 확실	현관리에 의해 고장형태가 거의 확실하게 검출됨 신뢰성 있는 검출관리법이 유사공정에서 알려져 있음	1

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	상호기능팀 운영

검 토  및  승 인

□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□

작    성 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

검    토 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

승    인 : 사      장 / 오  흥  복 (인)

NO	개정일자	개 정 사 유	개 정 내 용
개 정 이 력

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	상호기능팀 운영

□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□

1. 목적 및 적용 범위

이 지침은 당사에서 상호기능팀을 적절하게 운영하여 효율적이고 고객요구를 만족하는 제품설      계 및 개발활동을 수행하며, 제품설계 및 개발의 준비 및 진행을 위해 운영되는 상호기능팀의      구성 및 활동범위, 방법에 대하여 적용한다.

2. 용어의 정의

2.1 상호기능팀 (CFT : Cross Functional Teams)

신제품의 설계, 개발 및 사양변경품의 생산에 필요한 제반사항을 준비, 진행하기 위하여 해당        업무와 관련 기능을 가진 부서원 및 필요시 고객, 협력업체의 인원으로 구성된 협의체를 말        한다.

3. 업무기준 및 방법

3.1 구    성

(1) 관리팀장은 상호기능 팀장으로서 해당 제품의 설계, 개발과 관련된 사항을 검토, 준비, 진          행하는데 필요한 기능을 가진 부서 및 협력업체의 인원을 파악하여 구성한다.  단, CFT           구성의 의미가 없는 기존제품과 유사한 개발건, 설계변경건 및 검토사항은 구성하지 않고          주관부서 자체 검토 또는 관련부서 회람에 의한 검토로 대체할 수 있다.

(2) 일반적으로 각 기능별 CFT 참여인원은 다음과 같다.

① Q M  팀 : QM 팀장

② 관 리 팀 : 관리팀장

③ 생 산 팀 : 생산팀장

④ 협력업체 : 협력업체 대표자

⑤ 가능한 경우 고객의 개발부서 인원이 참여할 수 있도록 한다.

(3) 일반적으로 설계/개발품에 대한 검토가 완료된 후 구성하며 3.2항의 안건 및 주관팀의 안건         을 다루기 위해 CFT장 또는 주관팀장에 의해 소집된다.

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	상호기능팀 운영

3.2 안건 및 주관팀

(1) CFT의 안건 및 주관팀장은 일반적으로 다음과 같으나 이에 국한하지는 않는다.

NO	CFT 안 건	주관팀장
1	고객 요구사항의 명확화	관리팀장
2	개발품의 타당성 검토	QM 팀장
3	관리계획의 수립 및 검토	″
4	공정능력 분석항목 설정 및 분석	QM/생산팀장
5	APQP계획의 작성 및 진행상태 검토	QM 팀장
6	공정 FMEA 작성 및 검토	″
7	특별특성의 선정 및 검토	″
8	특별공정의 선정 및 검토	생산팀장
9	관리방법의 설정 및 검토	QM 팀장
10	제품검사 및 Guage 제작 검토	″
11	기타 문제점의 검토	해당팀장

(2) CFT장은 주관팀장의 요청에 따라 CFT를 소집하며, 주관팀장은 해당 안전에 대한 필요 사          항을 사전에 준비한다.

3.3 활동 및 결과기록

(1) CFT장 및 주관팀장은 해당 안건과 관련된 활동을 다음의 관련 절차 및 지침에 따라 수행          하여야 한다.

NO	CFD 안 건	관련절차 및 지침
1	고객 요구사항의 명확화	제품 개발계획 규정 (HQP-4027) 계약검토 운영 규정 (HQP-4031)
2	개발품의 타당성 검토	APQP 관리 규정 (HQP-4021) 제품 개발계획 규정 (HQP-4027)
3	관리계획의 수립 및 검토	문서 및 자료관리 규정 (HQP-4051) 관리계획서 작성 및 관리지침서 (HQI-4021-102)
4	공정능력 분석항목 설정 및 분석	공정관리 규정 (HQP-4091)

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	상호기능팀 운영

NO	CFD 안 건	관련절차 및 지침
5	APQP계획의 작성 및 진행상태 검토	APQP 관리 규정 (HQP-4021)
6	공정 FMEA 작성 및 검토	FMEA 작성 및 관리 지침서 (HQI-4021-103)
7	특별특성의 선정 및 검토	APQP 관리 규정 (HQP-4021) 제품 개발계획 규정 (HQP-4027)
8	특별공정의 선정 및 검토	APQP 관리 규정 (HQP-4021) 공정관리 규정 (HQP-4091)
9	설비 및 치공구의 자동화 검토	제조설비 관리 규정 (HQP-4093)
10	관리방법의 설정 및 검토	APQP 관리 규정 (HQP-4021) 공정관리 규정 (HQP-4091)
11	제품검사 및 Guage 제작 검토	검사 및 시험업무 규정 (HQP-4101)
12	기타 문제점의 검토	통계적기법 적용 규정 (HQP-4201)

(2) CFT 팀장은 CFT의 협의 및 검토결과를 조직 및 직무분장 규정(HQP-4011)의 회의록(HQP-         4011-02) 또는 해당 검토양식에 기록하여 사장의 최종 승인을 받는다.

4. 관련문서

위 3.3항의 활동 및 결과기록에 기술된 관련규정 및 지침과 같다.

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	사 전 원 가 산 출

검 토  및  승 인

□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□

작    성 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

검    토 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

승    인 : 사      장 / 오  흥  복 (인)

NO	개정일자	개 정 사 유	개 정 내 용
개 정 이 력

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	사 전 원 가 산 출

□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□

1. 목적 및 적용범위

본 지침서는 신규 개발품의 가격 추정을 통한 개발의 가부판단, 판매 가격 결정을 위한 견적용      원가계산 및 양산후 사후원가 관리를 위하여, 사전원가의 산출방법 구성요소 및 그 내용에 대      하여 흐름을 명확히 하고 효율적인 원가의 비교/분석을 통한 경쟁력제고를 위하여 사전원가를      산출하기 위한 지침에 적용한다.

2. 용어의 정의

2.1 추정 사전원가

사양 및 제조공정이 확정되지 아니한 상태에서 개략적으론 산정된 총 원가를 말하며 사양         이 변경될 때마다 재계산한다.

2.2 확정 사전원가

사양 및 제조공정이 확정되고 양산단계 이전에서 계산된 총 원가를 말한다.

3. 책임과 권한

(1) 관리팀장은 사전원가에 대한 자료를 검토하고 사장의 승인을 득한다.

(2) 관리팀장은 사전원가에 필요한 도면 및 이에 따르는 사양 기타 필요한 정보를 수집 관리한다.

(3) 관리팀장은 고객으로부터 접수된 양산 신규개발품에 대한 사전원가를 분석 작성하여 각 팀장       (생산, QM)의 검토와 사장의 승인을 득하여 고객과 계약검토의 자료로 한다.

(4) 관리팀장은 가장 최신의 정보자료를 수집 작성 관리하여야 한다.

4. 업무절차

4.1 사전원가의 구성

(1) 제조원가는 재료비, 노무비, 제조관련 경비의 합으로 이루어진다.

(2) 총 원가는 제조원가에 판매관리비 및 일반관리비 재료관리비등 해당 제품의 판매목적에 따         른 모든 관련비용을 합산하여 산출한다.

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	사 전 원 가 산 출

4.2 사전원가 계산 품목

(1) 개발검토 품목 및 개발확정 품목

(2) 사양 변경품

4.3 재 료 비

(1) 관리팀장은 고객의 요구사항에 적합한 재료의 사양을 자재관리 담당으로부터 접수하거나 필          요한 자료를 협력업체에 요구한다.

(2) 관리팀장은 작성된 PRE 제조공정을 개선 대책서에 따라 하기 사항을 작성한다.

① 원자재 = 예상자재소요량 X 자재단가 - SCRAP금액

② 외주부품자재 = 자재소요량 X 자재단가

③ 부자재 = 예상자재소요량 X 자재단가

(3) 단가의 결정

① 관리팀장은 개발 완료후 사전원가의 방법에 따라 사후원가를 작성하고, 영업, 생산팀장의           검토를 거쳐 사장의 승인을 득하고 자재관리 담당에게 송부한다.

② 자재관리 담당은 개발팀으로부터 접수된 내역을 전산에 입력 관리한다.

4.4 노 무 비

(1) 관리팀장은 매월 평균 노무비를 산출하여 관련팀에 통보한다.

(2) 생산팀장은 매월 평균 생산수량을 산출하여 관련팀에 통보한다.

(3) 관련팀장은 4.4(1), 4.4(2)항을 근거로 노무비를 산출한다.

4.5 제조관련 경비

(1) 관리팀장은 과거 회계자료를 참조하여, 계정과목별 비용을 추정하여 계정별 배부표를 작성,         관리하며 관련팀장에게 통보한다.

(2) 직접경비

자재비, 노무비, 설비 감가상각비 등 제조 직접비를 산정한다.

(3) 간접경비

복리후생비, 세금과공과, 교육훈련비 등 간접경비는 예산액을 생산용 직접설비에 적정하게          배부하여 산출할 수도 있고, 직접경비의 관리비율로 산정할 수도 있다.

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	사 전 원 가 산 출

4.6 관 리 비

(1) 관리팀장은 분기마다 판매관리비 산출에 필요한 재무재표, 향후 경제지표 등을 고려하여 적         용할 수 있는 판매관리비를 산출하여 관련부서에 통보한다.

(2) 관련팀장은 재료관리비 산출시 제품의 특성, 제조공정, 불량 등의 요소를 최대한 고려한다.

(3) 관련팀장은 4.6(1), 4.6(2) 사항을 참고로 일정율을 곱하여 품목별 원가를 산출한다.

(4) 수출포장비, 수출부대비, 금형상각비 등 제비용은 해당 품목에 대하여서만 경제지표를 고려          하여 산정한다.

4.7 원가계산서의 작성

(1) 관리팀장은 기 작성된 PRE공정도(개선 대책서)와 고객의 도면을 근거로 부품단가 산정표를         작성한다.

(2) 작성된 부품단가 산정표는 □사전원가□라 표시하고 팀장의 검토와 사장의 승인을 득하고 필          요한 경우 관련팀에 배포한다.

4.8 원가계산서의 활용

관리팀장은 승인된 부품단가사정표 □사전원가□를 근거로 고객의 요구사항에 맞추어 견적서를        작성하고 각 팀장(생산, QM)의 검토와 사장의 승인을 득하고 필요시 고객에게 제출한다.

5. 기록 및 보관

본 지침서에 관련된 품질기록 관리 절차에 따라 유지되고 관리되어야 한다.

6. 관련문서

(1) 계약검토 절차서 (HQP-4031)

(2) 도면관리 절차서 (HQP-4052)

(3) 구매업무 절차서 (HQP-4061)

(4) 품질기록 관리 절차서 (HQP-4161)

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	공 정 분 석

검 토  및  승 인

□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□

작    성 : 품질경영팀 / 황  경  하 (인)

검    토 : 품질경영팀 / 황  경  하 (인)

승    인 : 사      장 / 오  흥  복 (인)

NO	개정일자	개 정 사 유	개 정 내 용
개 정 이 력

한국화학 고무공업사	품질 보증 지침서	문서번호 : HQI-4091-101 제정일자 : 2001. 7. 2. 개정번호 : 0 페 이 지 : 2 / 11
	공 정 분 석

1. 목적 및 적용 범위

본 지침서는 공정분석(공정능력 조사, 평가, 공정의 품질산포 파악)을 통하여 표출된 공정의 문      제점을 개선(규격, 설계사양 재검토, 변경)하여 각 공정 단계별 안정된 품질확보를 목적으로 당      사의 제품설계에서 최종 출하까지 외주업체를 포함한 전공정에 대한 공정능력 분석을 위한 지      침에 대하여 적용한다.

2. 용어의 정의

2.1 변    동

공정의 장비, 자재, 작업자 및 작업방법 등의 변화에 의해 나타나는 품질특성의 흩어짐 정         도를 말하며 군내변동과 군간변동이 있다.

2.2 우연원인

공정이 안정된 상태로 흘러가고 있으나 불가피한 원인에 의하여 나타나는 변동을 말한다.

2.3 이상원인

공정의 어떤 특정한 변화에 의해서 예측할 수 없이 불안정하게 나타나는 변동의 원인으로         반드시 그 원인을 규명하여 제거해야 한다.

2.4 관리상태

변동의 원인은 우연원인 뿐이며 관리도에 타점된 점이 관리한계 이내에 들어 있어 공정이         안정된 상태이며 이러한 공정에서는 변동이나 불량 등을 확실하게 추정할 수 있다.

2.5 관 리 도

공정이 관리상태에 있는가를 알아보기 위해서, 또는 공정을 관리상태로 유지하기 위해 평균         을 중심으로 그 상하에 3배의 표준편차법을 적용한 관리 한계선을 그려넣고 실제 측정값을         타점함으로써 서로 비교할 수 있도록 한 그림이다.

2.6 공정능력(Capability Process)

공정이 어떤 일정한 기간동안 통계적으로 관리상태에 있을 때 그 공정에서 생산된 결과의         능력을 말하며, 일반적으로 제품의 치수나 경도 등 품질특성의 분포로서 표시한다.

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	공 정 분 석

2.7 초기 공정능력(Preliminay Process Capability : Ppk)

공정이 관리상태에 있을 때 우연원인에 의한 변동의 통계량이며 비교적 단가간에 평가되는        것이다.

2.8 양산 공정능력(Ongoing Process Performance : Cpk)

군내변동과 군간변동이 복합해서 나타나는 통계량이며, 공정능력의 평가는 양산공정에서 비        교적 단기간에 평가되는 것이다.

3. 책임과 권한

(1) QM 팀장은 주기적으로 공정분석을 실시하여 평가자료를 관련팀에 통보하여 개선조치토록         하여야 한다.

(2) QM 팀장은 고객의 요구, 초도품 승인시 또는 공정능력 실시 계획표에 의거 공정능력을 정기       적으로 분석하고 관련팀에 통보한다.

(3) 생산팀장은 초기공정능력 및 양산공정능력에 미달하는 것에 대한 개선조치를 주관한다.

(4) 관련팀은 생산팀에서 공정능력 개선을 위해 지원 요청시 적극 참여한다.

(5) 생산담당은 공정개선 완료시까지 전수검사를 실시해야 한다.

(6) 품질담당은 양산견본품 승인을 위한 당사 및 협력회사의 제조공정 승인시 초기 공정 능력을        분석할 책임이 있다.

4. 업무절차

공정관리 항목 및 품질경영팀장이 지정하는 항목에 대한 공정능력 분석에 있어서, 본 지침서에      기술하지 않은 사항은 MSA 참고 매뉴얼 및 SPC 참고 매뉴얼에 따른다.

4.1 불안정 공정능력의 평가 준비

4.1.1 측정기기의 평가

적절한 평가를 받지 않은 측정기기를 사용하여 수집한 데이터로 공정을 분석한다는 것은           의미가 없으므로 다음과 같이 측정기기에 대한 평가를 하여야 한다.

(1) 치우침(Bias)이 없도록 정확도를 확보하기 위해 교정을 받아야 한다.

(2) 정밀도를 확보하기 위해 반복성(Repeatability) 및 재현성(Reproducibility)을 평가하여 10%            이하가 되면 사용하고 10%∼30%이면 수리비용 등을 감안하여 사용여부를 결정하고              30% 이상이면 사용할 수 없다.

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4.1.2 이상원인에 위한 변동의 최소화

(1) 설비는 공구, 회전속도, 이송속도 등이 표준대로 설정(Setup)된 상태에서 작동되어야 한             다.

(2) 사용 자재는 동일 로트이어야 한다.

(3) 작업자는 작업표준에 따라 작업할 수 있도록 교육을 이수하여야 한다.

4.1.3 데이터 수집

(1) 군의 크기는 가능하면 5개 이상 되도록 하며 구분된 군은 변동이 없도록 한다.

(2) 총 샘플수는 단기간(1교대)에 300개 이상의 연속 생산품 중 100개 이상 되도록 하여 25           개 이상 소그룹이 되도록 하여야 한다.

(3) 데이터 수집기간이 5일 미만일 경우 1일당 군의 수를 증가시킨다.

4.2 관리도 적용에 따른 평가

4.2.1 관리상태의 판정

공정능력을 평가하기 위해서는 먼저 공정이 관리상태에 놓여 있는가를 평가해야 하며 이           를 위해서는 관리도의 종류(부표1)를 적절히 사용 작성하여 판단하며, 특별한 사유가 없           는 한 X-R 관리도를 사용하여야 한다.

(1) 관리도 작성법( X-R 관리도)

① 구분된 군에서 평균( X )과 범위( R )를 계산하여 X-R 관리도에 타점한다.

X  =   [eqn: { □x i} over {n }]         xi : 군내의 각 데이터       n : 군의 자료수

R  =  최대수 - 최소값 (군내의 데이터중)

② 총 평균( X )과 평균범위( R )를 계산하여 X=R 관리도에 중신선을 실선으로 하여

그려 넣는다.

X  =  [eqn: { □Xk} over {k }]       R  =   [eqn: {□Rk} over {k}]      k : 군의 수

③ 평균에 대한 관리한 계선을 계산하여 X 관리도에 점선으로 그려 넣는다.

UCL = X + A2R

LCL = X - A2R (A2 : X - R 관리도용 계수표(부표2) 참조)

④ 범위에 대한 관리한계선을 계산하여 R 관리도에 점선으로 그려 넣는다.

UCL = D4 R

LCL = 군의 크기가 7미만인 경우에는 관리 하한이 없음

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	공 정 분 석

(2) 관리도 분석

공정이 관리 상태에 있다면 타점된 점들이 관리한계를 벗어나지 않고 랜덤한 형태를 갖           는다. 만약 다음과 같이 관리한계를 벗어나거나 랜덤한 형태를 갖지 않는다면 이상원인에           의한 변동을 찾아내어 조치를 취한 후 새로운 데이터를 수집하여 이를 다시 분석해야 한           다.  단, 초기공정능력 평가시 긴급을 요하는 경우에는 고객 및 품질관리팀장의 승인을            득하여 생략할 수 있다.

① 타점된 점들이 관리한계선의 어느 한쪽을 향하여 점진적으로 상승 또는 하강하는 현상             으로 이를 경향(Trend)이라 하며 7점 연속일 때 하나의 경향으로 본다.

② 중심선에 대해 어느 한쪽에 연속해서 7개 또는 11개 중 10개가 타점되는 것으로 이를             런(Run)이라고 한다.

③ 2시그마, 3시그마(관리한계선) 사이에 연속 3점 중 2점이상, 연속 7점 중 3점이상, 연속             10점 중 4점이사 타점될 때 관리한계에 접근하여 나타나는 것으로 보며, 이 경우 이상             원인이 있다고 볼 수 있다.

4.3 공정능력 평가

4.3.1 공정능력 조사의 필요성 파악

(1) 신설 또는 변경된 공정의 공정능력을 파악하여 문제점의 대책 및 양산이행후 관리방법의           사전검토가 필요하다고 판단될 경우

(2) 양산이행후 설비 또는 공정의 장비를 단행하고 공정검토가 필요하다고 판단될 경우

(3) 고객이 요구하거나 품질보증을 위하여 검토가 필요하다고 판단될 경우

4.3.2 공정능력 조사의 목적

(1) 공정능력을 고려한 설계

(2) 합리적인 설비계획(품질의 확보와 생산성 향상 및 효율적인 설비 투자)

(3) 작업방법과 관리표준의 설정

4.3.3 공정능력 대상항목의 결정

(1) 고객지정 및 당사에서 선정한 중요부품 또는 제품

(2) 신규개발 부품 또는 제품

(3) 중요 설비로 가공하는 부품 또는 제품

(4) Claim, 후공정 불량 및 수정이 맣은 부품 또는 제품

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4.3.4 공정능력 지수 산출 방법

(1) 공정능력 실행 주기

품질관리팀장은 다음의 경우에 반드시 공정능력 지수를 산출 관리하여야 하나, 필요에 따           라 별도로 공정능력 지수를 산출 관리할 수 있다.

① 고객의 요구시

② 공정능력 계획에 의거 실시

③ 중요 품질문제의 사전검토 필요시

(2) 샘플링 시료의 채취

샘플링 시료의 채취 방법은 랜덤샘플링에 의해 실시하며, 샘플수량은 30개 이상을 원칙으           로 한다.

(3) 공정능력 지수 산출 공식

① 양측규격이 있는 경우

CP	=	SU - SL	=	T
		6□		6□

② 상한규격만 있는 경우

CP	=	SU - X
		3□

③ 하한규격만 있는 경우

CP	=	X - SL
		3□

(4) 편기지수 산출 공식

K	=	□ (SU + SL) / 2 - X □
		(SU - SL) / 2

CPK = (1 - K) × CP

단, K ≥ 1인 경우 CPK는 □0□으로 처리한다.

· CP = 공정능력 지수

· SU = 규격 상한

· SL = 규격 하한

· □ = 표준편차

· X = 평균치

· CPK = 평균치의 치우침을 고려한 경우의 공정능력 지수로, 본 지침서에서는

편기지수라 칭한다.

· T = 규격의 공차 (T = SU - SL)

· K = 치우침도

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(5) 공정능력 지수는 별도의 양식 또는 전산 프로그램에 의해 산출후 생산팀장의 결재를 득           하여 관리한다.

4.3.5 공정능력의 판정

(1) 초기 공정능력 판정

구 분	초기 공정능력 판정	조 치
Ppk ≥ 1.67 1.67 □ Ppk ≥ 1.33 1.33 □ Ppk ≥ 1.00 Ppk □ 1.00	초기 공정능력 충분 그런대로의 공정능력 (충분하다고 할 수 없다) 공정능력 부족 초기 공적능력 극히 부족	승인 후 관리계획에 따라 양산실시 양산공정능력(Cpk)이 1.33이상 되도록 개선 전수검사 및 공정개선 대책 수립 전수검사 및 긴급 공정개선 대책 수립

(2) 양산 공정능력 판정

구 분	양산공정능력 판단	조 치
CP ≥ 1.67	공정능력 과잉	제품의 산포가 약간 커져도 걱정없다. 관리의 간소화, 코스트 절감 방법 등을 생각한다.
1.67 Ｂ CP ≥ 1.33	공정능력 충분	이상적인 상태이므로 지속적으로 유지 관리한다.
1.33 Ｂ CP ≥ 1.0	공정능력 보통	공정관리를 확실하게 하여 관리상태를 지킨다. CP가 1에 가까워지면 불량이 발생할 우려 가 있으므로 필요한 때는 조치를 취한다.
1.0 Ｂ CP ≥ 0.67	공정능력 부족	불량이 발생하고 있다. 공정의 관리 및 개선을 필요로 한다.
0.67 Ｂ CP	공정능력 열악	품질을 만족시키기 어렵다. 품질의 개선, 원인을 추구하여 긴급대책을 취해야 한다. 또한 규격을 재검토해야 한다.

4.3.6 공정능력 지수 적용

(1) 품질관리 팀장은 공정능력 지수 적용결과를 관련팀에 통보하여야 하며, 해당 팀장은 적용           결과를 품질개선의 기초자료로서 활용하여야 한다.

(2) 품질관리 팀장은 공정능력 지수 적용결과를 분석하여 이상이 있다고 판단될 시는 현상            및 원인을 파악하여 필요시 해당팀에 시정조치를 요구하고 시정 및 예방조치 절차에 따           라 처리하여야 한다.

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	공 정 분 석

4.4 초기 공정능력과 양산 공장실적의 차이점

구 분	초기 공정능력	양산 공정실적
작 업 자 공 구 주 변 조 건 자 재 시 료 수 데이터 수집기간 공 정 분 석	불 변 불 변 불 변 동 일 로 트 100개 이상 고대내의 연속생산량 Ppk ≥ 1.67	가 변 가 변 가 변 상 이 로 트 100개 이상 5일 이상 Cpk ≥ 1.33

5. 기록관리

순서	양 식 명	양식번호	보관년한	보존년한	비 고
1	공정능력 실시 계획표	DQI-4091-101-01	3 년	2 년
2	설비 공정능력 실시 계획표	DQI-4091-101-02	3 년	2 년

6. 관련문서

(1) 공정관리 절차서 (HQP-4091)

(2) 품질기록 관리 절차서 (HQP-4161)

(3) MSA 참고 매뉴얼

(4) SPC 참고 매뉴얼

7. 첨    부

(1) 공정능력 실시 계획표 (HQI-4091-101-01)

(2) 설비 공정능력 실시 계획표 (HQI-4091-101-02)

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	공 정 분 석

〈부표 1〉

관리도의 종류

데이터 종 류	관 리 도	적 용 대 상	비 고
계량치	X-R 관리도	길이, 무게, 시간, 강도, 성분, 수율 등과 같이 데이터가 연속량(계량치)으로 나타나는 공정 을 관리시 사용	(보기) 축의 지름, 실의 인장강도, 전 구의 소비전력
	X 관리도	데이터를 군으로 나누지 않고 한 개의 측정 치를 그대로 사용하여 공정을 관리 할 경우 사용	(보기) 시간이 많이 소요되는 화학 분 석치, 알콜의 농도
	□ X-R 관리도	□ X-R 관리도의 X 대신에 X(메디안)을 사용 하여 공정을 관리 할 경우 사용
	L-S 관리도 (최대치와 최소 치의 관리도)	데이터를 군으로 구분했을 때, 군 가운데서 최대치(L)와 최소치(S)를 구하여 이 L과 S를 한 개의 그림표에 점 찍어 나가는 관리도
계수치	Rn 관리도	하나하나의 물품을 양호, 불량으로 판정하여 시료 전체속에 불량품이 몇 개 있었는가라는 불량갯수로써 공정을 관리할 때 사용, 단 시료의 크기(n)가 항상 일정 할 경우에만 사용	(보기) 나사의 길이 불량, 전구 꼭지의 불량갯수
	Pn 관리도	불량율로서 공정을 관리할 때 사용	(보기) Pn 관리도의 보기를 든 항목을 불량율로서 관리하 는 경우
	C 관리도	일정한 크기의 시료 가운데 나타나는 결점 수에 의거 공정을 관리할 때에 사용	(보기) 일정한 면적 의 철판의 흠, 직물 의 일정 면적중의 흠의 수
	U 관리도	일정단위(면적)당 결점수에 의한 관리도	(보기) 직물의 얼룩 수, 에나멜동선의 핀 홀수

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	공 정 분 석

〈부표 2〉

관 리 한 계  계 산  공 식

관리도의 종 류	관 리 한 계	부표를 사용하는 공 식
X	X ± A2 R	X ± A2 × R
R	D4 R	D4 × R
	D3 R	D3 × R
Pn	Pn ± 3[eqn: SQRT { Pn ( 1 - P )}]	Pn ± 3[eqn: SQRT { P n}] ×[eqn: SQRT { 1 - P}]
P	P ± 3[eqn: SQRT { { P ( 1 - P )} over {n } }]	P ± A×[eqn: SQRT { P (1 - P)}]
C	C ± 3[eqn: SQRT { C}]	C ± 3[eqn: SQRT { C}]
U	U ± 3[eqn: SQRT { { U} over {n } }]	U ± 3[eqn: SQRT { U }]×[eqn: { 1} over { SQRT { n} }]
X	X ± E2 R	X ± E2 × R
□ X	□ X ± m3 A2 R	□ X ± m3A2 × R
L - S	[eqn: { L + S} over { 2}] ± A9 R	[eqn: { L+S} over {2 }] ± A9 × R

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	공 정 분 석

〈부표 3〉

X-R 관리도용 계수표

시료의 크기n	X 관리도		R 관리도
	n	A2	D3	D4	d2	d3
2 3 4 5 6 7 8 9 10	1.4142 1.7321 2.0000 2.2361 2.4495 2.6458 2.8284 3.0000 3.1623	1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31	- - - - - 0.08 0.14 0.18 0.22	3.27 2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78	1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.701 2.847 2.970 3.078	0.853 0.888 0.880 0.864 0.848 0.833 0.820 0.808 0.797

특별한 관리도를 위한 계수표

시료의 크기n	X	□ X		L - S
	E2	m2 A2	m3	A4	C3
2 3 4 5 6 7 8 9 10	2.66 1.77 1.46 1.29 1.18 1.11 1.05 1.01 0.98	1.880 1.187 0.796 0.691 0.549 0.509 0.432 0.412 0.363	1.000 1.160 1.092 1.198 1.135 1.214 1.160 1.223 1.176	2.695 1.826 1.522 1.363 1.263 1.194 1.143 1.104 1.072	0.826 0.748 0.701 0.669 0.645 0.626 0.611 0.598 0.586

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	측정시스템분석(MSA)

검 토  및  승 인

□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□

작    성 : 품질경영팀 / 황  경  하 (인)

검    토 : 품질경영팀 / 황  경  하 (인)

승    인 : 사      장 / 오  흥  복 (인)

NO	개정일자	개 정 사 유	개 정 내 용
개 정 이 력

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	측정시스템분석(MSA)

1. 목적 및 적용범위

이 지침은 당사에서 통계적인 수법을 활용, 반복성(Repeatability) 및 재현성(Reproducibility)을 관     리하여 계량계측의 측정 변동 (Measurenent Variation)을 방지하기 위하여 사용되는 계량계측기의     측정 SYSTEM 분석에 적용한다.

2. 책임과 권한

2.1 품질경영팀장

(1) Gage R&R 정기 평가 계획서에 대한 승인

(2) Gage R&R 실시 보고서에 따른 승인

2.2 품질 담당자

(1) Gage R&R 정기평가 계획서(첨부1)에 대한 검토

(2) Gage R&R이 계획에 따라 원활히 이루어 질 수 있도록 감독

(3) Gage R&R의 실시보고서에 따른 검토

2.3 시험측정 담당자

(1) Gage R&R 정기평가 계획서 작성

(2) Gage R&R 정기평가 계획서에 따른 이행

(3) Gage R&R 정기평가 결과를 품질관리팀장에게 보고

2.4 해당 부서장

Gage R&R 정기평가 계획에 따른 품질담당에게 지원할 책임이 있다.

3. 업무지침

3.1 평가대상

관리계획서(QC공정도)에 따른 수입검사부터 완제품까지의 품질관리를 위한 모든 계량 계측기        가 대상이나 해당 공정의 요구공차수준, 파괴시험여부 및 품질특성의 중요도에 따라 생산부        서장의 승인을 전제로 시험측정담당자가 조정할 수 있으며 특별특성 항목은 반드시 이행하여        야 한다.  단, 신규구입 계측기는 Gage R＊R 평가계획서(HQI-4111-101-01)에 추가한다.

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3.2 평가준비

시험 측정 담당자는 GAGE R&R 평가 일정을 계획에 따라 평가일로 부터 최소 5일전 평가일        자 및 아래사항을 포함한 내용들을 업무협조전에 작성하여 품질담당에게 보고하고 해당 부서        장에게 회람한다.

3.2.1 측정대상 Gage 선정

시험측정 담당자는 평가하고자 하는 계측기의 선정을 계획에 따라 우선 선정하고 확인하           여야 한다.

3.2.2 측정자 선임

시험측정 담당자는 평가 계획에 따라 해당일로 부터 최소 5일전 검정요원 1명 및 평가하           고자 하는 해당 계량 계측의 실제 사용자를 포함한 인원을 선임하여 해당부서장에게 지           원 요청하여야 한다.

3.2.3 측정대상품 선정

시험측정 담당자는 평가 계획에 따른 해당공정의 제품을 선정하여 전체 공정산포를 가장           근접하게 나타낼 수 있도록 랜덤하게 10개의 샘플을 채취하고 Sample 1∼Sample 10까           지의 번호가 지워지지 않도록 Manking 및 특이사항 여부에 대해서 확인한다.  (단, 범위           평가 방식에서는 Sample  수량은 5개로 한다.)

3.2.4 기    타

시험측정 담당자는 평가시 사용될 Gage R&R 평가 Gage 반복성 및 재현성 보고서를 준           비하고 평가장소를 선정하여 측정값에 대해 영향을 줄 수 있는 주변환경을 파악하고 조           치한다.

3.3 Gage 반복성 및 재현성 검토

3.3.1 분리평가법

Gage 반복성 및 재현성을 분리해서 평가하는 방법은 다음 순서에 따른다.

(1) 측정자를 임의로 A, B, C 라 정하고 3.2항의 준비된 내용들이 모두 갖추어 졌음을 확인           한다.

(2) 시험측정 담당자는 Gage 혹은 측정시험장비를 보정한다.(□0□점 조정)

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(3) 측정자 A로 하여금 10개 Sample을 랜덤한 순서로 측정하여 DATA를 Gage 반복성 및 재           현성 측정 DATA의 해당란에 기입한다.

(4) 상기 순서 3의 단계를 측정자 B, C에게도 동일한 방법으로 한다.

(5) 정해진 시행 횟수 만큼 반복해서 10개의 Sample을 다시 랜덤한 순서로 측정하여 DATA           를 순서 3, 4에 따라 시행한다.

(6) 순서 3)∼ 순서 5)는 측정 Sample의 형상이 큰 부품, 작업자의 작업조가 다른 경우 및            부품특성을 고려하여 측정자 곱하기 반복수를 3×2, 2×3, 2×2로 변경 운영할 수 있다.

(7) 순서 3)에서 기입된 측정 DATA로 Gage R&R Program을 이용하여 Gage의 반복성 및 재           현성 평가 성적서에 결과를 산출한다.

(8) Gage를 평가 기준에 따라 평가한다.

(9) Gage의 오차 원인을 파악한다.

3.3.2 간이 평가법

Gage R&R 전체에 대해서 평가 하는 방법

(1) 측정자를 A, B라 정하고 준비된 내용이 모두 갖추어 졌음을 확인한다.

(2) 시험측정담당자는 Gage 혹은 측정 시험장비를 보정한다.(□0□점 보정)

(3) 측정자 A가 5개의 Sample을 랜던한 순서로 측정하여 DATA를 주어진 검사성적서에 기록           한다.

(4) 측정자 B에게도 동일한 방법으로 행한다.

(5) 관련 Gage R&R Program을 이용하여 결과를 산출한다.

(6) 평가 기준에 따라 평가한다.

3.3.3 Gage R&R 평가의 계산 방법은 Gage R&R 평가 방법을 이용한다.

3.4 Gage 오차의 원인 파악 방법

3.4.1 반복성이 나빠지는 원인

(1) 계측기의 Maintenance 필요

(2) 계측기의 정도 개선  필요

(3) 측정하기 위한 계측기의 고정 방법이나 위치상의 문제

3.4.2 재현성이 나빠지는 원인

(1) 측정자가 눈금을 읽는 방법이나 사용방법에 대한 숙지 미비

(2) 계측기의 눈금이 부정확하여 읽는 수치에 대한 오차 발생

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3.5 Gage 평가 기준

측정체계에 만족도 여부는 측정오차(반복성, 재현성)가 제품공차 혹은 전체 오차가 차지하는        비율(%)로써 평가한다.

3.5.1 오차가 10% 이하인 경우

허용 (accetable)

3.5.2 오차가 10% 초과 ∼30% 이하인 경우

Gage가 적용되는 그 특성을 중요도 및 Gage의 가격 또는 수리비용 등을 감안하여 허용           가능 등의 검토

3.5.3 오차가 30%를 초과하는 경우

허용되지 않음.

문제점을 찾아내어 그 결과에 따라 수정 및 폐기, 대체 등의 조치를 하여야 한다.

3.6 GRR에 대한 평가주기는 반기로 시행을 하며 계측기의 교체, 기술적인 개정공정 변경 등의         발생 시에는 정기주기와 별도로 시행하여야 한다.

4. 기록관리

순서	양 식 명	양식번호	보관년한	보존년한	비 고
1	Gage R＊R 평가 계획서	DQI-4111-101-01	3 년	2 년
2	Gage R＊R 보고서	DQI-4111-101-02	Gage 폐기시까지	2 년
3	Gage R＊R 자료표	DQI-4111-101-03	″	2 년

5. 첨   부

(1) Gage R&R 평가 계획서 (DQI-4111-101-01)

(2) Gage R&R 보고서 (DQI-4111-101-02)

(3) Gage R&R 자료표 (DQI-4111-03)

한국화학 고무공업사	품질 보증 지침서	문서번호 : HQI-4141-101 제정일자 : 2001. 7. 2. 개정번호 : 0 페 이 지 : 1 / 5
	재 작 업

검 토  및  승 인

□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□

작    성 : 생  산  팀 / 박  종  상 (인)

검    토 : 생  산  팀 / 박  종  상 (인)

승    인 : 사      장 / 오  흥  복 (인)

NO	개정일자	개 정 사 유	개 정 내 용
개 정 이 력

한국화학 고무공업사	품질 보증 지침서	문서번호 : HQI-4141-101 제정일자 : 2001. 7. 2. 개정번호 : 0 페 이 지 : 2 / 5
	재 작 업

1. 목적 및 적용 범위

본 지침서는 당사에서 생산한 제품이 부적합품으로 판명되어 이를 재생하기 위해 취해지는 조      치사항을 문서화에 대해 적용한다.

2. 용어의 정의

2.1 REPAIR

원래의 규정된 사항에는 충족시키지는 못하지만 고객 사용상의 요구조건에 충족시키고 기능        수행상에 문제가 없도록 하기 위해 부적합품에 취해지는 조치를 말한다.

2.2 REWORK

제품이 규정된 요구사항에 충족되도록 하기 위해 부적합품에 취해지는 조치를 말한다.

3. 책임과 권한

3.1 QM 팀장

재작업품에 대하여 재검사를 실시 할 권한이 있으며, 외관품의 재작업품 서비스를 적용코자        할 때에는 고객의 승인을 득한 후 적용할 책임이 있다.

3.2 생산 팀장

3.2.1 재작업 지침서를 명확히 숙지후 재작업을 수행되도록 하며, 재작업 수량 및 LOT를 구분           하여 전량 추적이 가능하도록 할 책임이 있다.

3.2.2 재작업품의 재작업 결과, 폐기 처분토록 판정된 경우 작업일보에 수량 및 불량내용을 기           록후 관련한 절차를 수행할 책임이 있다.

4. 업무 절차

4.1 재작업 지침의 수립

4.1.1 생산팀장은 부적합품을 분석하여 선별, REWORK, REPAIR, 폐기로 구분하여 아래 항에 따           라 조치토록 지침을 수립하여야 한다.

한국화학 고무공업사	품질 보증 지침서	문서번호 : HQI-4141-101 제정일자 : 2001. 7. 2. 개정번호 : 0 페 이 지 : 3 / 5
	재 작 업

(1) 선    별

부적합 LOT 중 부적합품만 골라내면 제품에 규정된 요구사항을 충족하는 제품은 품질담           당이 부적합품 한도 견본을 설정하여 생산담당에게 제시하여야 하며 선별된 제품은 전량           재검사후 별도의 식별표시를 하고 고객의 승인을 득하지 않아도 된다.

(2) REWORK

부적합품을 재작업하면, 제품이 규정된 요구사항에 충족되는 경우 Rework 지침을 수립후           관련부서에 제시하여야 하며 관련부서에서는 Rework 완료한 제품이 제시된 지침에 따라           완전하게 조치되었다고 판정되면 생산담당자는 고객이 요구하는 식별표시에 따라 식별후           고객으로부터 사용 승인을 득한 후 사용하도록 한다.

(3) REPAIR

재작업을 수행하면, 제품의 규정된 요구사항을 충족시키지는 못하지만 기능상에 이상이            없다는 것이 보증될 경우 Repair Sample과 시험 결과를 첨부하여 고객 승인을 득해야 하           며, 조치를 수행한 부서는 Repair품을 별도 식별표시후 전량 재검사하여야 하고 고객의            승인을 득하지 못하면 작업일보에 기록하고 폐기토록 한다.

4.1.2 생산팀장은 Sample 만으로 재작업이 불가하다고 판단될 경우 재작업 내용을 상세히 명기           한 개선 대책서를 작성하여 재작업 지침서로 활용토록 하여야 하고 작업자가 충분히 숙           지토록 시행한 후 재작업을 수행하여 오류를 범하지 않도록 하여야 한다.

4.2 재작업의 시행

4.2.1 선    별

(1) 부적합 제품에 대해 생산담당자는 제품에 규정된 요구사항에 충족하는 제품은 사용 승인           후 사용하도록 하고 부적합품에 대해서는 별도의 용기에 격리 보관하여야 한다.

(2) 생산팀장은 선별 결과 부적합품으로 격리된 제품에 대해서는 Rework, Repair, 폐기로 구           분하여 조치 수행하도록 하여야 한다.

4.2.2 REWORK 또는 REPAIR

(1) Rework 또는 Repair를 수행하는 생산담당자는 재작업 Sample 또는 지침서에 따라 재작           업을 완료한 초품을 품질관리 담당자에게 제출하여 승인을 득한 후 작업을 계속한다.

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	재 작 업

(2) 재작업을 완료하면 재작업 LOT를 기록하고 별도 구분후 품질관리 담당자에게 재검사 및           확인할 수 있도록 하고 검사완료된 제품은 Sample로서 한도 견본으로 보관토록 하여야           한다.

4.2.3 관리팀장은 제품의 재작업에 대한 재검사 결과 불합격 판정으로 인하여 고객에게 제품공           급의 차질이 발생될 우려가 있을 경우 긴급자재의 발주 처리를 하여 가능한 가장 빠른            시기에 제품 공급이 이루어지도록 하여야 한다.

4.3 재 검 사

4.3.1 생산팀장은 부적합품에 취해진 선별, Rework, Repair 의 조치가 취해진 후 품질관리 담당           자에게 재작업품에 대해 재검사를 받아야 한다.

4.3.2 QM팀장은 부적합품에 취해진 조치사항 선별, Rework, Repair에 대해 재검사를 수행토록           하고 별도의 검사 기록을 남겨 고객 요구시 제시토록 하여야 한다.

4.3.3 Repair품에 대해서는 QM팀장이 재검사 수행후 합격 여부를 판정하여야 한다.

4.3.4 특별히 고객이 재작업품에 대해 특채 및 처리 방안을 제시한 경우에는 별도 재작업 조치           없이 적용할 수 있다.

4.3.5 생산팀장은 재검사 결과 불합격된 제품에 대해서는 작업일보에 Lot No를 기록하여야 하           며 재작업품의 식별 및 추적이 가능하도록 하여야 한다.

4.4 재발방지

4.4.1 QM팀장은 부적합품 발생시 부적합 통보서를 생산팀장에게 통보하여야 한다.

(1) 근본원인

(2) 대책 일정 및 대책 실시 담당자

(3) 시정조치 실시 생산과장 의견

4.4.2 생산팀장은 시정조치 시행 계획의 검토시 요구된 시정조치의 사항이 해당 될 경우 관련           팀과 재발방지를 위한 대책수립을 하여야 한다.

(1) 요구된 부적합 사항이 원인 규명이 불가능할 경우

(2) 설비, 조직 변경이 단기간에 개선이 불가한 경우

(3) 타당성 예방책이 현실적으로 불가능할 경우

(4) 시정조치 요구사항이 합당하지 않다고 판단될 경우

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4.4.3 생산담당자는 부적합 통보서를 작성하여 생산과장의 승인을 득한 후 원본을 요구부서 및           QM팀장에게 제출하여야 한다.

4.4.4 생산담당은 시정조치후 효과파악 및 최종확인을 실시하여 동종 부적합품의 재발방지를 위           해 공정점검을 하여야 한다.

5. 관련문서

(1) 시정 및 예방조치 절차서 (HQP-4141)

(2) 공정관리 절차서 (HQP-4091)

한국화학 고무공업사	품질 보증 지침서	문서번호 : HQI-4151-101 제정일자 : 2001. 7. 2. 개정번호 : 0 페 이 지 : 1 / 2
	취 급 및 저 장

검 토  및  승 인

□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□

작    성 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

검    토 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

승    인 : 사      장 / 오  흥  복 (인)

NO	개정일자	개 정 사 유	개 정 내 용
개 정 이 력

한국화학 고무공업사	품질 보증 지침서	문서번호 : HQI-4151-101 제정일자 : 2001. 7. 2. 개정번호 : 0 페 이 지 : 2 / 2
	취 급 및 저 장

1. 목적 및 적용범위

본 지침서는 당사 제품의 취급 및 저장방법을 규정화하여 고객의 요구품질에 만족시키기 위한      지침에 대하여 적용한다.

2. 책임과 권한

자재관리 담당은 자재 및 완제품의 취급에 있어 손상, 변형, 발청, 열화를 방지하여야 할 지시      감독의 책임과 권한이 있다.

3. 업무절차

3.1 취급관리

(1) 관리팀장은 별도 규정하지 않는 한 손상, 변형, 발청, 열화가 되지 않도록 적절한 조치를 하         여야 한다.

(2) 관리팀장은 별도 규정된 Box 또는 Rack을 사용하여 손상과 변형, 발청이 되지 않도록 관리         하여야 한다.

(3) 부적합품 처리는 부적합품 관리 절차서(HQP-4131)에 따른다.

3.2 저장관리

(1) 관리팀장은 제품의 식별을 알 수 있도록 반드시 식별표를 부착 관리하여야 하며, 선입선출         할 수 있도록 하여야 한다.

(2) 관리팀장은 제품을 저장장소에 보관 관리하여야 하며, 그 내역을 알 수 있도록 관리하여야         한다.

(3) 관리팀장은 제품의 재고파악을 월2회(15/30)에 파악하고, 사장에게 보고하여야 한다.

(4) 관리팀장은 제품의 열화, 발청, 손상, 변형이 가지 않도록 하여야 하며, 고객의 요구에 따라         비닐포장을 하여 관리할 수 있다.

(5) 부적합품 처리는 부적합품 관리 절차서(HQP-4131)에 따른다.

4. 기록관리

관련사항은 기록을 남기고, 품질기록 관리 절차서(HQP-4161)에 따라 유지 관리한다.

한국화학 고무공업사	품질 보증 지침서	문서번호 : HQI-4151-102 제정일자 : 2001. 7. 2. 개정번호 : 0 페 이 지 : 1 / 2
	포 장

검 토  및  승 인

□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□

작    성 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

검    토 : 관  리  팀 / 최  원  용 (인)

승    인 : 사      장 / 오  흥  복 (인)

NO	개정일자	개 정 사 유	개 정 내 용
개 정 이 력

한국화학 고무공업사	품질 보증 지침서	문서번호 : HQI-4151-102 제정일자 : 2001. 7. 2. 개정번호 : 0 페 이 지 : 2 / 2
	포 장

1. 목적 및 적용범위

본 지침서는 제품을 관리하는데 필요한 포장규격을 명시하며 고객의 요구품질에 만족시키기 위      한 지침에 대하여 적용한다.

2. 책임과 권한

2.1 관리팀장

제품의 포장 방법에 대한 고객 또는 관련팀과 협의하여 설정 및 관리할 책임이 있다.

3. 업무절차

(1) 완제품의 포장단위, 용기, 제사양 규격은 고객이 별도로 지정하지 않는 한 ITEM별 용기사용         포장/표시 방법(HQI-4151-102-01)의 수량에 따른다.

(2) 영업담당자는 포장내역을 알 수 있도록 식별표시를 하여야 하며, 방법 및 순서, 라벨 또는 스        티커부착 방법을 관련자에게 교육시켜야 한다.

(3) 생산관리과 영업담당은 제품의 혼입, 발청, 이물질 혼입이 우려되는 제품에 대하여서는 비닐포        장을 검토 시행하여야 한다.

(4) 부적합품 처리는 부적합품의 관리 절차서(HQP-4131)에 따른다.

4. 기록관리

순서	양 식 명	양식번호	보관년한	보존년한	비 고
1	ITEM별 용기사용 포장/표시 방법	DQI-4151-102-01

5. 첨    부

(1) ITEM별 용기사용 포장/표시 방법 (DQI-4151-102-01)